Изготовление сальниковых и манжетных компенсаторов

Основная трудность при изготовлении сальниковых и ман­жетных компенсаторов — это обработка патрубка, что объяс­няется большими отклонениями размеров труб, используемых в качестве заготовок. Рекомендуется подбирать заготовки пу­тем измерения диаметра труб по всей длине, с учетом того, чтобы после проточки толщина оказалась не ниже минимально допустимой, указанной в чертеже. Если качество труб низкое и подбор заготовки невозможен, то ее вальцуют из листа.

Наиболее рациональный способ обработки наружной по­верхности   патрубка — бесцентровое точение. Его принцип заключается в совмещении двух движений: вращения резцовой головки и поступательного движения трубы через эту головку. Для этой цели применяют специальные бесцентрово-токарные станки (рис. 1).

Рис.1. Бесцентрово-токарный станок

Станок состоит из станины 1, на которой жестко, закреплена шпиндель­ная бабка 6, а на салазках станины установлены загрузочная 3 и разгру­зочная 7 каретки, перемещающиеся с помощью гидроцилиндров 2 и 8, Каж­дая каретка имеет гидравлические зажимы 4 для трубы, а шпиндельная бабка — специальные направляющие ролики 5.

Станок работает следующим образом. С загрузочного стола необрабо­танная труба устанавливается на станину и закрепляется зажимами в ка­ретке 3. Затем начинается вращение резцовой головки и продольная подача заготовки. При выходе обработанного конца трубы из шпиндельной бабки он зажимается в каретке 7 и гидроцилиндром 8 протаскивается через рез­цовую головку. После этого выключается зажим каретки 7 и обработанная труба скатывается на разгрузочный стол.

Характеристики различных отечественных моделей бесцен-трово-токарных станков приведены в табл. 1, из которой следует, что станки предназначены для обработки труб длиной не менее 3 м. Поэтому их применение для проточки патрубков эффективно только при серийном изготовлении сальниковых и манжетных компенсаторов. При мелкосерийном производстве целесообразно иметь станки с более короткой станиной и ши­роким диапазоном обрабатываемых диаметров труб.

При бесцентровом точении скорость резания 70—80 м/мнн, что в несколько раз превышает скорость резания на обычных универсальных станках. Точность обработки не ниже 0,2% но­минального размера, а шероховатость обточенной поверхности не более 2,5 мкм, что удовлетворяет требованиям технических условий на сальниковые и манжетные компенсаторы.

При мелкосерийном производстве патрубки диаметром до 600 мм протачивают на универсальных токарных станках, а бо­лее 600 мм — на карусельных. При обработке возможна вибра­ция заготовки, что ухудшает чистоту поверхности и приводит к поломке резца. На токарных станках заготовку крепят в четырехкулачковом патроне с люнетом и подпирают задней бабкой через специальный конус. На карусельных станках применяют прижимные и распорные приспособления, которые устанавли­ваются на планшайбах и прижимают или распирают заготовку, тем самым придавая ей дополнительную жесткость при про­точке.

Другие детали компенсаторов изготовляют различными спо­собами. Корпус, обоймы для манжет, упорные втулки обтачи­вают на тех же станках; Т-образные болты изготовляются ков­кой или горячен штамповкой с последующей механической об­работкой и накаткой резьбы; сальниковая набивка и манжеты поставляются отдельно и устанавливаются   при   монтаже.